Räniterase tarbimine oli Ameerika Ühendriikides 1976. aastal ligikaudu 750 000 tonni, jagatuna võrdselt kristalliliste ja mittesuunitletud materjalide vahel ning 550 miljonit kg madala süsinikusisaldusega terast (Luborsky jt 1978). Räniteras on üldtuntud kui elektriline lehtteras, külmvaltsitud elektriteras või lihtsalt elektriteras. Aastatel 1959–1976 kahekordistus räniterase aastane toodang, peegeldades ülemaailmset elektritarbimise kasvu. Täna on peamised räniterase tootjad Jaapan, Nõukogude Liit ja Ameerika Ühendriigid. Nagu vähese süsinikusisaldusega terase puhul, on ka räniterase suure hulga peamine põhjus ka kõrge magnetiline induktsioon, madal kaotus, madal hind. Mõlemaga võrreldes on räniterasel madalam kahjum ja kõrgem hind, mistõttu võib räniterasel tulevikus olla energia koguhinna tasakaalus olulisem roll. Räniteraseid kasutatakse peaaegu eranditult suurtes pöördmasinates ja trafodes, pehmeid teraseid aga peamiselt väikeste vahelduvate koormustega mootorites. Jaapanis asendatakse madala süsinikusisaldusega teras üldjuhul madala räniterasega (&; 0,5% Si).
Mitmeaastase tugeva uurimis- ja arendustöö tulemusena paranes räniterase kvaliteet kõige enam, aastatel 1900–1930 tulenes jõudlus peamiselt terasetootmistehnoloogiast, süsiniku ja muude lisandite kontrollimise tehnoloogiast ning kuumvaltsimistehnoloogia arengust . Uus läbimurre tehti 1934. aastal, kui Goss (1934) töötas välja CoE terale orienteeritud materjali. Enamiku selle materjali terade {110} tasand oli peaaegu paralleelne terasplaadi tasapinnaga ja&001> suund oli horisontaalse veeremissuuna lähedal. Esmalt pakkus ta välja südamiku kadumise piiri 15 kG juures, samas kui tuuma kadu piir 10 kg juures oli üldjuhul ette nähtud. Senised täiustused on tulnud peamiselt kaasaegsete tootmistehnikate väljatöötamisest, sealhulgas sulatamiseks ja rafineerimiseks avatud koldekolde asemel leeliselise hapniku muunduri ja elektriahju kasutamisest ning kuumvaltspleki asemel pidev kuumvaltsimine ja külmvaltsimine. Nii orienteeritud kui ka mittesuunalised materjalid on valmistatud külmvaltsimisega, kuna külmvaltsimine võimaldab suuremat kontrolli ja suuremat tasasust kui kuumvaltsimine.
